Une référence, trois étapes
Chaque décision qualité sur un programme de lunettes connectées est prise par rapport à la même référence : un échantillon de référence signé par l’acheteur, accompagné de la fiche technique qui le décrit en mots et en chiffres. L’échantillon de référence fixe ce qui se décrit difficilement par écrit, comme le toucher de la charnière, la couleur et la brillance de la face, le son du haut-parleur à un volume donné et l’ajustement du verre dans sa rainure. La fiche technique fixe ce qui peut l’être, comme les pièces approuvées, la version du firmware, la plage de poids, la catégorie du verre et les fenêtres d’acceptation de chaque essai. Lorsque les deux divergent, la fiche technique est corrigée avant la production en série, et non pendant.
Autour de cette référence, la qualité est gérée à trois étapes. Le contrôle qualité à réception (IQC) arrête les pièces erronées ou défectueuses avant leur entrée sur la ligne. Le contrôle qualité en cours de production (IPQC) détecte les erreurs d’assemblage au poste où elles se produisent. Le contrôle qualité en sortie (OQC) et l’inspection avant expédition du bureau décident si un lot terminé est expédié. L’usine partenaire mène l’IQC et l’IPQC ; le bureau examine leurs registres et réalise ou supervise l’inspection finale.
Ce que vérifie chaque étape
| Étape | Contrôles types | Registre conservé |
|---|---|---|
| IQC - réception | Pièces conformes à la liste approuvée ; documents et tension des lots de cellules ; échantillon de sensibilité des haut-parleurs et micros ; UV et catégorie de transmission des verres ; couleur et finition de la monture par rapport à l’échantillon de référence | Rapport de réception par lot, avec fournisseur et numéro de lot |
| IPQC - en cours de production | Premier article à chaque poste ; essai fonctionnel de la carte ; couple des charnières et continuité de la nappe ; fermeture et ajustement après assemblage des branches ; version du firmware | Journaux de poste et registres de premier article par équipe |
| OQC - sortie | Fonctionnement complet, contrôles acoustiques et RF ; charge ; aspect visuel et esthétique ; étiquettes et marquages ; emballage et accessoires | Rapport OQC par lot |
| Inspection avant expédition | Échantillon aléatoire prélevé par le bureau au niveau AQL convenu pour la commande ; essais en présence ; contrôle des cartons et des marquages | Rapport d’inspection avec photos et décision d’acceptation ou de blocage |
Échantillonnage AQL et classes de défauts
L’inspection finale repose sur un échantillonnage pour acceptation. La taille de l’échantillon et les critères d’acceptation découlent du niveau AQL convenu pour chaque commande, généralement fixé séparément pour les défauts critiques, majeurs et mineurs. Le bureau n’applique pas un niveau unique à tous les programmes, car un vendeur sur place de marché qui expédie un modèle catalogue et une marque qui lance une monture sur mesure ne portent pas les mêmes risques ; le niveau est inscrit dans la commande avant le début de la production.
Les classes de défauts sont définies dans la fiche technique afin que les inspecteurs des deux parties les lisent de la même manière :
- Critique : tout ce qui affecte la sécurité ou la conformité - une cellule gonflée ou endommagée, des conducteurs à nu, un FCC ID ou un marquage CE absent ou erroné, une catégorie de verre sur l’étiquette qui ne correspond pas au verre, un voyant LED d’enregistrement qui ne s’allume pas sur un modèle caméra.
- Majeur : tout ce qui empêche le produit de remplir sa fonction ou le rend susceptible d’être retourné - une branche muette, un échec d’appairage, un échec de charge, une commande tactile qui ne répond pas, une charnière trop lâche pour tenir la branche, une face fissurée.
- Mineur : défauts esthétiques dans les tolérances fixées par la fiche technique - petites rayures hors de la zone visible, légère variation de couleur, éraflures sur l’emballage.
Un lot bloqué est retouché ou retrié puis réinspecté ; le bureau rend compte de la cause racine et de l’action corrective. Les causes courantes sont abordées dans l’article réduire les retours de lunettes connectées.
L’échantillon de référence en pratique
L’échantillon de référence est fabriqué après l’approbation des échantillons d’ingénierie ou catalogue, et signé par l’acheteur et l’usine partenaire. Au moins deux unités sont conservées : une chez l’usine, sur la ligne, et une auprès du bureau ou de l’acheteur. Toute modification après signature - un autre fournisseur de cellules, une nouvelle version de firmware, un verre d’une autre source - passe par une demande de modification écrite et, lorsqu’elle affecte le fonctionnement, par un nouvel échantillon. Le processus d’échantillonnage, du modèle catalogue à l’échantillon de référence, est présenté dans l’article le processus d’échantillonnage des lunettes connectées.
Comment la qualité s’articule avec le reste du programme
Le contrôle qualité dépend du travail réalisé en amont. L’audit d’usine confirme que les postes et les registres existent ; le processus de production fixe l’emplacement de chaque contrôle ; le plan d’essais de la page essais et inspection fixe les fenêtres d’acceptation. Les quantités et délais suivent la page MOQ et délais, confirmés par écrit pour chaque programme. Pour discuter de l’inspection d’une commande, utilisez le formulaire de devis.